Presentaties en scripties staan online

Wat gaat de tijd toch snel. Zo werken we nog met z’n allen hard aan het symposium en zo is deze al weer bijna drie maanden geleden… Toch willen we nog graag een aantal presentaties van toen met jullie delen, evenals de foto’s van het evenement.

DSC_0560 Winnaar Student Award Jan Fokke Post

Voor onze jaarlijkse verkiezing van beste ‘lean construction’ afstudeerder van het jaar vragen we om scripties met cijfer 8 of hoger. Graag willen we de scripties ingezonden voor de Lean Construction Student Award 2014 met iedereen delen, als inspiratiebron voor een nieuwe generatie afstudeerders en vooral ook om verder op te bouwen, of juist vanuit een hele andere invalshoek lean voor de bouw te benaderen. We hopen dat we komend jaar boven de 10 inzendingen uitkomen.

Graag tot volgend jaar of eventueel eerder!

 

Geplaatst in Bijeenkomsten, LC Summit, Lean Bouwen Afstudeer Award | Een reactie plaatsen

Wij zijn klaar voor het eerste Nederlandse Lean Construction Symposium in Delft!

In Den Haag zijn ze druk met de NSS, wij in Delft met het LCS…

laatste blog voor symposium 2014

 Namens de organisatie van het Lean Construction Symposium

Geplaatst in LC Summit | Een reactie plaatsen

LCN-NL student award 2014 nominaties bekend!

De jury van de LCN-NL student award 2014 competitie heeft zich op 11 maart 2014 gebogen over de inzendingen van de LCN-NL student award 2014 competitie, met de beste afstudeerscripties op het gebied van Lean Construction in Nederland.

Dit heeft geleid tot de volgende nominaties:

René Boschker, TU/e; Improving Workflow in Lean Construction, over de overkappingen van de sporen van het station van Arnhem.

Jasper Konijnenberg, UT; Lean & Green Bouwen, de synthese van Lean en Green bouwen in het bouwproces van vrijstaande woningen.

Jan Fokke Post, TUD; Bigger BIM, de combinatie van ketenintegratie en Lean Construction als verbeteraar van BIM;

ThesisScreenshotImprovingWorkflowInLeanConstruction ThesisScreenshotLeanandGreenBouwen ThesisScreenshotBiggerBIM

Op het Lean Construction Symposium 2014 in Delft zullen zij Pecha Kucha’s geven van hun werk, waarna de jury de winnaar aan zal wijzen. Deze wordt beloond met een fraaie award.

Maar nog belangrijker zijn hun presentaties voor het publiek van professionals en geïnteresseerden!

Alle inzenders kunnen een posterpresentatie verzorgen en via deze site krijgt u toegang tot alle scripties.

Geplaatst in Blog, LC Summit, Lean Bouwen Afstudeer Award | Een reactie plaatsen

Wat weten we van lean in de ontwerpfase?

IrisDTommeleinWe zijn met z’n allen druk bezig met lean transformaties, zodat er beter gepresteerd wordt voor de klant met minder gedoe en meer plezier. Bouwplaatsmedewerkers worden betrokken bij planningen en verbeteringen gedurende de bouw. Zienderogen verdwijnen de schuttingen tussen alle verschillende partijen, tenminste op het niveau van de bouwplaatsmedewerkers.

Dit is een mooie eerste stap. Eerst eens zorgen dat er voorspelbaar opgeleverd wordt, zodat het ene project niet het andere verstoort. Anders krijgt men met ongeplande piekbelastingen te maken die weer fouten in de hand werken. Voorspelbare opleveringen voor de klant, waardoor ze meer vertrouwen krijgt in haar bouwpartners. En hopelijk van daaruit meer vrijheid, waardoor innovatie de ruimte krijgt.

Maar wie weet hoe lean in de ontwerpfase er eigenlijk uitziet? Gewoon, gezamenlijk ontwerpen of concurrent engineering denken de meesten. Hoewel een belangrijke randvoorwaarde, is dat slechts een beginnetje. Want hoe zorgen we voor innovatieve oplossingen, die extra waarde voor de klant leveren en die ook nog eens binnen haar budget vallen? Hoe weten we de beste oplossingen te selecteren? Daar vertelt Prof. Iris D. Tommelein meer over in haar (NL gesproken) workshops en gastcollege met als onderwerpen: Target Value Design (TVD), Set-Based Design, en Choosing by Advantages (CBA).

Geplaatst in Blog, LC Summit | Een reactie plaatsen

LEAN is ook leren luisteren…

frits3Het is niet zo moeilijk om de verspillingen te vinden, de ergernis wijst je vaak al de weg.

Toch blijven fouten vaak heel lang in een proces aanwezig en worden ze geaccepteerd omdat ze er nu eenmaal altijd zijn geweest of er gewoon bij lijken te horen.

Vooral nieuwe medewerkers zullen de organisatie vragen stellen over deze vreemde werkwijze en/of aanpak. Dit is dan het moment waarop wij zouden moeten reageren.

De beste dooddoeners zijn antwoorden zoals, ja dit is zoals wij dat doen, en altijd hebben gedaan.

Na een paar weken weten de nieuwe medewerkers niet beter en worden ze onderdeel van het systeem inclusief de geaccepteerde verspillingen en defecten.

Hoe krijgen wij dit onder controle en waar vinden wij de oorzaak?

Vraag 5 keer waarom!

Dit hulpmiddel is de methode als we niet aan “blaming & shaming” doen een heel krachtig instrument mits het goed wordt toegepast.

De ‘waarom?’ vraag gaat hier niet over de schuldvraag maar over het vinden van de echte oorzaak, zodat we deze kunnen aanpassen dan wel elimineren.

Ook de kunst van het weglaten kan hier mogelijk worden toegepast, elimineer zaken die in het proces geen toegevoegde waarde (meer) hebben.

Dit weglaten is prettig want het maakt het proces simpeler en beter te begrijpen voor iedereen die een rol heeft in het proces.

Wacht niet tot een ander je problemen oplost, zet de eerste stap zelf….

Bekijk ook dit youtube filmpje

 

Geplaatst in Blog, LC Summit | Een reactie plaatsen

Waarom bouwen we zoveel muren… en slaan we zo weinig bruggen?

Albert van Lohuizen

 

Als fabrikant van systemen voor verwarming, ventilatie en warm tapwater zien wij andere vragen op ons afkomen. Zijn jullie bereid samen te werken, kennis te delen en de handen ineen te slaan?

Gelukkig wordt er steeds meer tussen partijen uit de markt samengewerkt. Bouwtechniek wordt afgestemd op installatietechniek en andersom. Is deze nauwe samenwerking belangrijk of komt het allemaal wel goed?

Graag nemen wij u mee in de ervaringen die wij in de afgelopen jaren hebben opgedaan. Hoe werkt dat in de praktijk? Wat kunnen wij samen bereiken in de woningbouw? Wat gaat er goed en wat gaat er fout?

Een belangrijke pijler is hoe we samen de behoefte van de klant centraal kunnen stellen. Met als uiteindelijk doel: betaalbaar comfort bieden aan tevreden eindgebruikers.

Samenwerken is de sleutel tot succes.

fig presentatie albert

1 = Sfeerbeeld comfort / corporate design

2= Techniek, ondersteuning / kennisdeling

3= Installatietechniek / bouw

Brinck climate systems

Geplaatst in Blog, LC Summit | Getagged , , , , | Een reactie plaatsen

“de Toyota Way” door Lex van den Elsen op het Lean Construction Symposium 25 maart 2014

_MG_2784Op inspirerende wijze neemt Lex u mee in het verhaal achter het Toyota concern. Vanuit de visie, missie en strategische doelen worden met name de Toyota Way waarden besproken. De cultuur van de organisatie. De manier van duurzaam samenwerken, waarbij intrinsieke drijfveren van medewerkers worden geprikkeld. De filosofie van de Toyota Way zet traditionele organisatiepatronen overboord en ruilt deze in voor een veelal onorthodoxe aanpak van denken en handelen. Die aanpak leidt echter tot meer verantwoordelijkheidsgevoel, efficiency en openheid alsook een hogere tevredenheid bij klant of burger. Het samenwerken gaat op een dusdanige wijze dat organisaties over de gehele wereld hieraan graag een voorbeeld nemen.

LogoLouwmanToyota

 

Geplaatst in Blog, LC Summit | Getagged , , , , , | Één reactie

Inschrijving Lean Construction Symposium geopend

Lean Construction Symposium 2014 flyer

Geplaatst in Uncategorized | Een reactie plaatsen

LCN-nl nieuws 01-2014

Nieuws

Lean Construction Symposium 2014

Het jaar is al even bezig, maar 2014 wordt het jaar waarin wij ons eerste symposium gaan houden. De voorbereidingen zijn in volle gang en het zou leuk zijn jullie allen hiervoor te mogen verwelkomen. Het belooft een interessant programma te worden en wordt gehouden op een toplocatie. Mocht je interesse hebben schrijf je in! En zeg het voort.

Gevraagd!

Voor onze site zijn wij op zoek naar  een aantal bloggers. Het is bedoeling dat deze blogs op de site komen te staan en worden verspreid via social media. De kans om jouw visie en kennis met betrekking tot lean in de bouw te delen zou ik zo zeggen! Geïnteresseerd stuur even een mail naar info@lcn-nl.org, dan ontvang je verdere informatie en kun je beslissen of het iets is voor jou.

Namens LCN-nl, tot gauw!

 

Geplaatst in Nieuws | Een reactie plaatsen

Eerste bedrijfsbezoek LCN-NL: leren van Scania Zwolle

Vrijdag 15 november hield de werkgroep ‘leren van elkaar’ haar eerste bedrijfsbezoek. Met 20 leden van LCN-NL (waaronder: studenten, medewerkers van een loodgieter, logistiek bedrijf, ingenieursbureau, aannemer, infrastructuurbedrijf, en docenten) gingen ze op bezoek bij Scania Zwolle.

Scania is een van de bedrijven hier in Nederland die het Lean principe erg ver hebben doorgevoerd. Ze werken in Japan dan ook samen met Toyota.

Lean Huis Scania

Onze Lean reis begon met een presentatie in de bioscoopzaal waar men het Scania Productie Systeem (SPS) uitlegt en laat zien. Zo maakt men bij Scania zowel trucks als bussen, beide maken ze gebruik van eenzelfde set componenten (zoals motor en versnellingsbak). Verder is er volledige ontwerpvrijheid, zolang de aansluitingen van onderdelen op elkaar maar gerespecteerd worden (die zijn gestandaardiseerd). Zelfs Toyota heeft geleerd van Scania’s modulaire bouw. Scania past de Lean filosofie overigens ook toe binnen haar service- en detailhandelnetwerk, Scania Retail System (SRS).

Vervolgens gingen we met een bezoekerstreintje door de fabriek. Hier werd uitgebreid uitgelegd hoe het productieproces er uit zag en hoe Lean is geïmplementeerd. Bij terugkomst in de bioscoopzaal konden er vragen worden gesteld. Als toegift kregen we nog een presentatie over leidinggeven binnen Scania. Opvallend:

  • Medewerkers moeten zelf ondervinden waar het probleem echt zit. Dit  doet de teamleider door 5x waarom te vragen.
  • Er wordt altijd eerst een standaard werkwijze bedacht om te kunnen verbeteren. Indien het merendeel volgens een bepaalde wijze werkt wordt dat de standaard waarna hierop verbeteringen doorgevoerd kunnen worden.
  • Wat ook opviel is dat er totaal geen afrekencultuur heerst, maar fouten zijn juist om te leren en worden ook benoemd.
  • Per onderdeel is er een teamleider die wisselt met andere teams om continuïteit te borgen als er iemand ziek is.
  • Er is tevens elke dag een dagstart. De teamleider laat de mensen dan zelf mogelijke knelpunten benoemen en zelf zoeken naar de oorzaak. Hij kauwt dus niets voor maar krijgt input van de werkvloer.
  • En natuurlijk wordt de omgekeerde piramide hier toegepast. Kortom de werkvloer is het belangrijkste en die moeten zelf de knelpunten signaleren.
  • Scania zegt ook dat de medewerkers een verandering eerst moeten proberen en dan pas mogen aangeven of dit een goede verandering is of dat er nog zaken verbeterd mogen worden. Immers gaat het er om dat de medewerkers zonder stress maar wel zo efficiënt mogelijk werken.

Na afloop hebben alle groepsleden leerpunten genoteerd voor Scania zelf, wat in dank werd ontvangen. Tussentijds heeft iedereen leerpunten opgeschreven voor zowel zichzelf als de bouw. Deze hebben we verzameld:

  1. Meer streven naar continuïteit in plaats van pieken en dalen
  2. Modulaire systeem: dus met minimale onderdelen diverse configuraties bouwen
  3. Geen voorraad op bouwplaats maar op afroep leveren
  4. Duidelijkheid in taken en verantwoordelijkheden
  5. Discipline in de werkstructuur op alle niveaus
  6. Structuur in de manier van uitvoering en terugkoppeling bij verbeterpunten
  7. Procedures opzetten en discipline intern vergroten
  8. Als werkvoorbereider is het belangrijk om gevoed te worden met de juiste gegevens. Een goed leerpunt was ‘ accepteer geen fouten van de processtap voor je’
  9. De nadruk op de Softskills, dat binnen lean geen fouten worden gemaakt maar er ontwikkeld wordt op leerervaringen is bekend. Inspirerend om te zien hoe daar in gedrag op wordt gestuurd.
  10. Uniformiteit creëren.
  11. Standaarden maken m.b.t. .verschillende onderwerpen, zoals kleding, manier van communiceren enz. Op die manier wordt de zelfstandigheid van de werknemers vergroot.
  12. Mensen bewust maken van eigen handelen.
  13. Je moet tijd en mensen vrijmaken (en dus geld) om verbeteringen te bedenken en uit te voeren. Het “erbij doen” werkt niet.
  14. Manier waarop voorraad aangeleverd wordt is ook bepalend voor de snelheid waarmee je kunt werken.
  15. Alles op een vaste plek leggen in bijvoorbeeld de zaagloods of de bouwkeet. De spullen die veel gebruikt worden vooraan, of op de werkplek binnen handbereik om onnodige bewegingen te voorkomen.
  16. Het voormonteren van onderdelen verkort de doorlooptijd op de werkplaats.
  17. Iedereen heeft voor circa 6 minuten werk waarmee je voorkomt dat mensen op elkaar moeten wachten.
  18. Elke dag een korte overleg van 15 minuten om zo samen met alle partijen op de bouw
  19. De 5x waarom vraag toepassen om ook op de bouw op zoek te gaan naar kernoorzaken van problemen.
  20. Kennisdeling
  21. Individuele wensen buiten het standaard proces verwerken om zo de doorlooptijd van het standaard proces niet te verstoren
  22. Hetgeen wat mij opviel is het omgaan met goederen en het geproduceerde afval. In de bouw wordt nog veelal traditioneel gedacht en met nadruk op de korte termijn. Een leerpunt voor de bouw zou zijn de levering, in de vrachtwagen, zoals productielijn verloopt laten komen. Hiervoor moeten wel verschillende vrachten waarschijnlijk gekoppeld worden. Dit kan zoals ze in Delft ook doen, door leveranciers de vrachten naar een dok te laten brengen. Vanuit hieruit kan de op dat moment aangewezen persoon de vrachten samenstellen die op afroep worden geplaatst. Door dit door een vast persoon in een dok te laten doen krijgt men meer controle over kwaliteit en andere zaken (dit zorgt voor tijdswinst op de bouwplaats). Daarnaast hebben de leveranciers geen last van wachttijden bij de steeds kleiner wordende bouwplaatsen.
  23. Loopafstand minimaliseren. Iets wat soms wordt toegepast op bouwplaatsen van grotere projecten. Het principe is simpel. Door dingen bij de hand te hebben, hoeft men minder te lopen wat meer productief besteedde uren oplevert. Denk hierbij aan het benodigde materieel (gereedschap, afvalcontainers), maar ook toiletten. Door dit op elke verdieping te plaatsen, hoeft men minder te lopen waardoor er meer productieve indeelbare tijd ontstaat.
  24. Voorassemblage voor een snellere verwerking in het hoofdproces. Dit is denk ik een stap die in de bouw gemaakt kan worden. Ook wel ‘kant-en-klaar’ aanleveren op de juiste plek, op de juiste dag.
  25. Gebruik van standaardmodules. Het lego blokjes systeem. Met enkele unieke items kunnen heel veel unieke eindproducten gemaakt worden.
  26. Vaste overlegstructuur met statafels.
  27. Duidelijk aangegeven looppaden. Zou ook in de bouw moeten kunnen. Met makkelijk oppakbare ‘lijnen’ kan duidelijk gemaakt worden waar het veilig is om te lopen.
  28. Elke voorraadplek op en langs productie heeft een vast nummer. Hierdoor is duidelijk waar iets zou moeten liggen en gaat er geen tijd verloren in het zoeken naar voorraad.
  29. Iedere vierkante centimeter van de Scania fabriek was in gebruik. (…)
  30. Medewerkers zagen en ontspannen uit, dat wilde niet zeggen dat ze geen waarde toevoegden aan het proces.
  31. Telkens letterlijk aan de bel trekken als iets een probleem zich voordoet.

Voor ons nu de uitdaging om de leerpunten van verschillende bedrijfsbezoeken te bundelen en dit stapje voor stapje door te kunnen voeren binnen de bouwbranche. Het was nu alvast voor ons een geslaagde middag. Wij hopen dat er op de komende bedrijfsbezoeken net zo enthousiast wordt gereageerd.

Alicia Dessens

Geplaatst in Bedrijfsbezoeken, Leren van elkaar | Een reactie plaatsen